Сегодня главная тема для разговоров в бизнес-кругах – необходимость срочных мер по оптимизации работы предприятий. Но, несмотря на то, что сокращение издержек стало чуть ли не заклинанием в устах руководства, лишь малая часть организаций уделяет внимание энергоэффективности своего производства.
Головой в песке
К сожалению, минимизируя расходы, каждый предприниматель идет по пути наименьшего сопротивления: пытается добиться скидок на сырье, увольняет уборщиц и секретарей, лишает сотрудников командировочных и т.д. Однако редко кто вникает в сам процесс производства, чтобы проанализировать внутренние расходы и резервы их снижения. Так, например, все затраты на энергоносители априори считаются оправданными. И с каждым повышением тарифов предприниматели, охая, поднимают собственные цены. Доля этих затрат в себестоимости растет, однако по-прежнему мало кто видит необходимость экономить.
Инициатива пока исходит сверху. Заботясь о снижении энергоемкости валового внутреннего продукта (а российский показатель – один из самых высоких в мире), президент России в июне прошлого года подписал указ №889 "О некоторых мерах по повышению энергетической и экологической эффективности российской экономики". Согласно этому документу, к 2020 году энергоемкость ВВП должна быть снижена не менее чем на 40 процентов по сравнению с показателем 2007 года. Правительство намерено использовать систему поощрения для предприятий. К примеру, в энергетической сфере все инвестиционные проекты, которые предусматривают использование энергосберегающих технологий, получат поддержку государства. Рассматриваются и другие инициативы: например, налоговые льготы, специальные кредиты для производственных компаний, использующих энергоэффективное оборудование.
Государство готово идти на эти меры, поскольку ситуация с энергообеспечением в стране близка к критической и нехватка мощностей в ряде регионов достигает 70%. При этом многочисленные исследования убедили чиновников в том, что внедрение технологий, позволяющих экономить энергию, обходится дешевле, чем наращивание объемов ее производства. А вот бизнес еще нужно убеждать, показывать ему выгоды от энергоэффективности, разглядеть которые он пока не хочет.
Неучтенный капитал
В отчете группы Всемирного банка "Энергоэффективность в России: скрытый резерв" эксперты акцентируют внимание на том, что в нашей стране существует немало барьеров для развития программ такого рода. Среди них, например, называют консервативный взгляд руководителей предприятий на потенциал повышения энергоэффективности. "По их оценкам, возможная экономия может составить 8-10%, в то время как вполне реально снизить потребление энергоресурсов на 20-30%".
Причина ошибочного мнения отчасти кроется в отсутствие у руководства информации о повышении энергоэффективности, что в свою очередь объясняется несовершенным ведением учета. "Энергосбережение в России напоминает сражение с ветряными мельницами. Сегодня мало кто может точно сказать, куда именно уходят энергоресурсы на конкретном предприятии, потому как учета нет, тем более детального. Это черная дыра, которая с повышением цен на газ, тепло и электроэнергию поглощает все большие и большие средства, – считает Татьяна Кислякова, директор по продажам и маркетингу российского представительства компании Kamstrup, мирового лидера по производству теплосчетчиков. – В такой ситуации установка прибора учета – единственный способ выявления энергопотерь".
Данные отчета группы Всемирного банка подтверждают мнение специалиста: "Среди предприятий неэнергоемких отраслей эффективная практика учета энергозатрат сложилась далеко не везде. Только 40% средних предприятий ведут цеховой учет энергопотребления, и только одно из десяти предприятий имеет автоматизированную систему учета потребления энергии. На прочих производствах учет ведется только в целом по предприятию".
Не имея доступных и надежных данных по энергопотреблению, предприятия не видят смысла снижения затрат. А чтобы оценить потенциал данных мер, надо выяснить, как распределяются расходы внутри предприятия и по каждому цеху. То есть начать надо с малого – установить приборы учета. Но сами по себе данные о затратах малоубедительны, если их не сравнить с показателями предприятий, которые всерьез озабочены проблемой экономии энергоносителей. Как правило, в качестве примера используют иностранные предприятия. В нашей стране, к сожалению, практика повышения энергоэффективности производства пока находится в стадии зарождения. Так, по данным, используемым в отчете Всемирного банка, энергоемкость обрабатывающей промышленности России составляет около 0,5 кг нефтяного эквивалента (кг.нэ) на 1 долл. ВВП; в то время как, например, в Германии этот показатель находится рядом с отметкой 0,25 кг.нэ/ВВП.
Куда потратить, чтобы сэкономить
Для любого хозяина лишние затраты – наилучший аргумент необходимости действовать. Внутренние расходы энергии предприятия можно условно разделить на два направления: производственный процесс и содержание зданий. В первом случае объемы потребления зависят от энергопотребления оборудования. Безусловно, учитывать будущие эксплуатационные затраты необходимо еще на этапе планирования. Но большинство руководителей до сих пор при покупке техники ориентируются в первую очередь на снижение первоначальных вложений, поэтому сегодня даже многие новые производства имеют достаточно серьезные резервы повышения энергоэффективности. К сожалению, замена оборудования в кризис становится далекой перспективой. В этих условиях единственной мерой снижения издержек остается оптимизация схемы загрузки оборудования.
Другое направление снижения расходов энергии – повышение энергоэффективности самих производственных зданий. Сегодня оно может стать реальным резервом экономии. Особенно этот вопрос актуален для предприятий, производство которых расположено в зданиях старой застройки. Потери тепла в таких помещениях могут достигать 40-50%, а изношенное оборудование систем жизнеобеспечения – потреблять в разы больше энергии по сравнению с современными аналогами.
Чтобы соизмерить выгоду от вложения, необходимо определить тот комплекс преобразований, который потребуется произвести. К первоочередным мерам повышения энергоэффективности производственного здания относят утепление фасадов. Для этого используются современные материалы: например, сэндвич-панели, которые имеют внутренний теплоизоляционный слой. Надо заметить, что подобный способ отделки и утепления выбран для 80% производственных зданий Западной Европы. Самыми высокими показателями обладают сэндвич-панели с пенополиуретановым средним слоем. Его коэффициент теплопроводности один из наиболее низких и составляет 0,022 Вт/м2 К. Такие панели толщиной в 10 см обладают теми же теплоизоляционными свойствами, что и стена в два с половиной кирпича. Материал практически не подвержен деструкции, и за 15 лет его теплопроводность увеличивается всего на 3-5%. Срок эксплуатации покрытия из сэндвич-панелей не менее 30 лет.
Пол и кровля также являются
Во Фрунзенском районе Санкт-Петербурга продолжаются работы по проведению капитального ремонта жилых домов. Одним из наиболее приоритетных видов работ, на которые...
В ближайшее время требования, предъявляемые к уровню энергоэффективности зданий, могут быть пересмотрены. Министерством регионального развития РФ подготовлен проект...
Российское подразделение мирового лидера в сфере производства минераловатной изоляции ГК "Rockwool" открывает первый в Российской Федерации Центр проектирования, в котором...
В 2009 году по решению правительства столицы решено значительно сократить расходы городского бюджета на систему жилищно-коммунального хозяйства и жилищное строительство....
